Zelf ski’s bouwen in Innsbruck bij SPURart

Door Geertje

Ik laat me in mijn vliegtuigstoel ploffen en kijk naar buiten. Het is guur en grijs aan de andere kant van het raampje. Af en toe valt er een vlok natte sneeuw. Niet het soort sneeuw waar je als wintersporter enthousiast van wordt, maar sneeuw is sneeuw, en mijn goede humeur wordt er eerder beter door dan minder. Op mijn gezicht zit al heel de ochtend een dikke grijns geplakt. Mijn gedachten zijn bij de komende drie dagen. Ik voel me als een kind op Sinterklaasavond. In mijn lijf zit een positieve spanning en onrust. Ik weet niet precies wat ik kan verwachten, maar één ding weet ik zeker: het wordt gaaf.

Ik krijg namelijk de kans om mijn eigen ski te bouwen bij SPURart in Innsbruck. Mijn contactpersoon Michael, al even enthousiast als ikzelf, had me afgelopen week al gebeld om te horen wat voor een ski ik wilde bouwen. Alles is namelijk mogelijk. Van racecarver, tot poederbakken, tot toerski’s. Michael helpt je en stuurt in de juiste richting. Hij heeft de ervaring en kennis, en dus spreken we alles door. Ik weet precies wat ik wil: een goede freeride ski, maar niet te extreem. Niet alleen voor dikke poeder, maar ook voor verspoord terrein en zelfs een bocht op de piste. Ik vertel de eigenschappen en afmetingen die ik in gedachten heb, plus de lengte en mijn skiniveau. Vervolgens laat ik me adviseren door Michael. Samen bepalen we wat voor ski er gebouwd zal worden.

Voor iedereen is het ontwerp van de te bouwen ski voorbereid. We staren naar een aantal multiplex platen, beplakt met een lang wit vel waarop de vorm van de ski getekend is. Keurig netjes met je naam erbij en alle maten. Ongelooflijk dat we twee dagen later met die ski in onze handen zullen staan. Het is een gemengd gezelschap, en ik ben nu al benieuwd naar de ski’s die dit weekend gebouwd zullen worden.

Veel tijd om daar over na te denken gun ik me niet. De heren staan namelijk al met de decoupeerzaag in de handen om de vorm uit te zagen. De multiplex vorm zal de mal vormen van de ski, en bepaalt voor een groot deel het slagen van de ski. Enkele minuten later staat iedereen geconcentreerd over de plaat heen gebogen. Na het zagen wordt de finetuning gedaan met schuurpapier, zodat de vorm precies juist is.

Ondertussen stapt Paul de werkplaats binnen. Hij is de man die er voor gaat zorgen dat de gewenste designs op de ski’s gaan komen. Maar voor het zover is wil Paul eerst weten wat we precies in gedachten hebben. Paul heeft naar aanleiding van mijn email met ideeën een voorzichtig ontwerp gemaakt. We bespreken een aantal opties, en worden het eens over het design. Er zijn tal van mogelijkheden. Je kunt foto’s op je ski’s plaatsen, werken met een bepaalde stof als design, of kiezen voor een houten bovenkant, al dan niet met een tekening erop. ‘Je wilt niet weten wat we hier allemaal al hebben gezien’, vertelt Paul. Deze groep houdt het design basic. Paul vertrekt opgewekt met alle afbeeldingen.

Ons wacht zelf ook een mooie uitdaging. We mogen namelijk de bovenkant van de ski uitzoeken, en dat is natuurlijk bepalend voor de look. Ieder van ons kiest voor een bovenlaag van houtfineer. In deze groep geen ontwerpen in full colour. Hoewel we nog maar in het begin van het proces zijn, komt de eigen ski nu toch al heel dichtbij. Ik kan maar niet stoppen met glimlachen en vind het machtig interessant.

Terug in de werkplaats krijgen we ieder twee houten planken. Deze gaan de kern vormen van de ski’s. Ik vraag me continu af hoe we nou van het materiaal dat we krijgen tot een heuse ski komen. Voor we aan de kern beginnen volgen eerst een paar andere stappen. Na het doormidden snijden van het belag, gaat de kern even aan de kant. Die hebben we morgen pas weer nodig. Eerst gaan we het belag in de juiste vorm snijden. En dus komt de mal aan de orde. Deze wordt op het belag geklemd, en uitgesneden. Dat blijkt een lastig klusje te zijn. Het belag is dik en hard. Ergens halverwege deze krachtinspanning vindt Michael het mooi geweest. Het is al laat, we hebben hard gewerkt, en we liggen mooi op schema. Tijd om de eerste avond af te sluiten.

De volgende ochtend wordt het belag afgerond. Daarna worden de kanten gelijmd door de helft van de groep. De andere helft gaat aan het werk met de slijpmachine om de kern de juiste vorm te geven. Michael, inmiddels noemen we hem naar goed Oostenrijks gebruik Michi, heeft voor iedere ski bepaald hoe dik de kern moet zijn in het midden, en hoe dik deze aan de voorkant en achterkant wordt. De houten plank ligt in een soort van bak waardoor je met de slijpmachine precies goed zit zodra je met de handgrepen op de randen komt. Je moet de slijpmachine vlak houden, maar kunt verder weinig fout doen.

‘We zijn continu bezig met nieuwe ontwikkelingen’, vertelt Michi. ‘Zo testen we op dit moment met een voorkant en achterkant van plastic. Het plastic heeft weer andere eigenschappen dan hout, wat een voordeel kan zijn. Maar de reden om hiermee te testen is dat de tip en tail van de ski dan beter bestand zijn tegen beschadigingen’. Ik had al gezien dat er meer geknutseld en geëxperimenteerd wordt. Ergens in een hoek staat een prototype tourski. Superlicht, maar niet te skiën. Een van de jongens die Michi bijstaat op drukke momenten, bouwt in de rustige minuten aan een ski met een ander soort belag. Ook wordt er getest met verschillende materialen, en combinaties van materialen, zoals een normale houtkern met stroken bamboo erin. De mogelijkheden zijn talrijk en voorlopig is er genoeg te experimenteren.

Paul duikt weer op met de uitgewerkte designs. Mijn geduldige taak het komende uur, wordt het uitknippen en snijden van de alle sneeuwvlokken en tekst die we op de ski’s willen hebben. Deze worden daarna op het houtfineer gedrukt op dezelfde manier waarmee je afbeeldingen op textiel strijkt.

Hierna wordt de kern op een mal gelegd die ofwel alleen aan de voorkant omhoog staat, ofwel voor en achter voor een twintip ski. We mogen nu gaan bepalen wat voor eigenschappen we de ski mee willen geven. Want niet alleen de radius en de dikte van de kern bepalen de eigenschappen van de ski. We kunnen ook spelen met de vorm van de kern. Willen we meer of minder rocker? Het aanpassen doen we door latjes van verschillende dikte onder de kern te leggen, en door het latje voor de front rocker verder naar voor of achter te schuiven. Michi adviseert hierin en nadat we de keus gemaakt hebben markeren we de plek van de latjes en de dikte. Dan is het moment daar dat we alle losse onderdelen gaan samenvoegen. Eerst wordt het belag op de gebogen mal gelegd. We werken nu allemaal samen en zijn met drie personen aan één paar ski’s bezig. Op de stukken belag wordt epoxyhars gegoten. De kanten worden afgedekt met een lint dat me doet denken aan het velgenlint van mijn fietsbanden. Hierdoor zijn de kanten beter beschermd tijdens het skiën. Op het belag komt een laag glasvezelmat, die vervolgens doordrenkt wordt met hars. Daarop de kern, een laag hars, een glasvezelmat, hars, en als laatste laag het houtfinieer. Al die lagen worden afgedekt met een laagje plastic met kleine gaatjes erin. Daarop een laag synthetische watten om overtollige hars op te nemen. De hele mal met daarop alle samengeplakte lagen schuiven we in een plastic zak, welke vacuüm gezogen wordt. Vervolgens leggen we dat pakket op een nieuwe plank, en nemen we de eerder gekozen latjes die we tussen het plastic pakket en de plank schuiven. Met klemmen wordt de boel vastgezet en krijgt de ski haar gewenste vorm. De ski’s zullen de nacht doorbrengen in een oven op een temperatuur van zo’n 60 graden.  

De volgende ochtend voelt als kerstochtend: we mogen de ski’s uitpakken. Doordat we beide ski’s tijdens het harsen hebben bedekt met één glasvezelmat, komt er ook één breed plakkaat uit. Natuurlijk lijkt het nog nergens op, maar wat maakt het uit. Voor het eerst hebben we alle onderdelen als één geheel in handen, en voor het eerst in het proces heb ik een beeld bij hoe de ski’s gaan worden.

De laatste stappen staan in het teken van de ski’s bevrijden uit het plakkaat van uitgeharde glasvezel waar ze nu nog in zitten. De grove vorm wordt langs de kanten uitgezaagd met een decoupeerzaag. Daarna gaan de zijkanten langs twee slijpmachines, eerst een grove en daarna een fijnere. Voor de afwerking maken we weer gebruik van schuurpapier. De zijkanten worden mooi schuin en rond gemaakt, en vlijtig gepolijst. De bovenkant wordt van de overtollige epoxyhars ontdaan, en dan rest er nog één laatste stap die we zelf kunnen doen: de ski’s moeten in de olie. Veel olie. Dat is ook meteen het belangrijkste advies van Michi: voorzie je latten regelmatig van een nieuwe laag olie. Mochten de ski’s beschadigen, dan bestaat de oplossing uit schuurpapier en olie.

En dan opeens zit het werk erop. Het besef komt binnen dat onze zelfgebouwde ski klaar is. Wauw! Ik ben zo ongelooflijk trots. Ik wist niet wat ik precies kon verwachten, maar dit overtreft het zeker. Stuiterend van de energie bewonder ik ook het werk van de anderen, en kom ik steeds weer terug bij ons paar, het mooiste van allemaal.